Новости

Октябрь 2013 г.

Реализованный командой «Белвуд Системз» проект для «Сибирской генерирующей компании» вошел в тройку финалистов лучших инновационных проектов 2013 года.

Читать далее...
 

15.04.2013 г.

Завершен проект по внедрению в ОАО «Кузбассэнерго» (Барнаульская ТЭЦ-3) и ОАО «Енисейская ТГК» («Абаканская ТЭЦ»)

Читать далее...
 

 21.12.2012 г.

 ООО «Белвуд Системз» победило в конкурсе для филиала «Невский» ОАО «ТГК-1» 

Читать далее...
 

18.09.2012 г.

Bentley Systems приобрела Ivara Corporation

Читать далее...
 

13.09.2012 г.

ООО «Белвуд Системз» признано победителем тендера для ЗАО «Михеевский ГОК»

Читать далее...
 

Май 2012 г. 

Центральная закупочная комиссия ООО «Сибирская генерирующая компания» объявила победителем  ООО «Белвуд Системз» в конкурсе

Читать далее...
 

03.05.2012 г. 

В Новом Орлеане (США ) прошел  5-ый Международный Саммит «Надежность: Путь к Операционному Совершенству»

Читать далее...
 
Современные подходы к обслуживанию оборудования

 Современные подходы к обслуживанию оборудования

Одной из наиболее актуальных задач, стоящих перед современным предприятием, имеющим в своем распоряжении сложное дорогостоящее в обслуживании оборудование, является необходимость обеспечения его надежной работы. Поддержание рабочей готовности технологических активов достигается в основном за счет  ремонтного и технического обслуживания оборудования, а также используемых при данных работах ресурсов.

Бесперебойная и надежная работа является важнейшей задачей  любого предприятия. Для решения этой задачи  были некогда разработаны мероприятия по обслуживанию и ремонту, которые обеспечивали длительное содержание оборудования в рабочем состоянии при наилучших экономических показателях его работы и минимально возможных неплановых остановках его в ремонт. Эта система основывается на проведении планово-предупредительных ремонтов (ППР).

В основе теории ППР лежит предположение, что чем старше оборудование, тем выше вероятность появления дефекта. Рисунок  демонстрирует, что в течение какого-то периода времени нормативной эксплуатации оборудование работает безотказно и дефекты практически не возникают, но затем оборудование  начинает стареть и вероятность отказа резко возрастает.


 
Рисунок 1 . Традиционное видение дефектов


Классические представления об обслуживании предполагают, что накопленная статистика по эксплуатации оборудования позволяет нам достаточно точно определить длину этого интервала X, давая тем самым возможность выполнить профилактические воздействия непосредственно перед началом периода роста количества отказов.
Эта модель справедлива для большинства простых типов оборудования. Отказы, связанные со старением оборудования, обычно связаны с накопившейся усталостью материалов, появлением коррозии, износом. Однако сегодня становится очевидно, что связь между возрастом оборудования (если конечно возраст не превышает нормативный срок эксплуатации) и возникающими на нем дефектами для большинства типов сложного оборудования становится все более и более слабой.

Указанный факт доказывает несостоятельность системы  ППР. Ведь,  если вероятность отказа оборудования в течение нормативного срока эксплуатации не зависит от возраста оборудования, то проводить ремонт просто бессмысленно.

Кроме того, научно доказано, что плановые капитальные ремонты могут также привести к росту числа отказов. Эта  Исследования показали, что возраст сложного оборудования (если он, конечно, не превышает нормативный срок эксплуатации) никак не сказывается на вероятности отказа оборудования, более того на практике периодические капремонты зачастую ухудшают характеристики оборудования. Даже в тех случаях, когда мы просто вскрываем агрегат, не находим оснований для ремонта и закрываем его, остаточный ресурс этого агрегата уже уменьшится относительно того, который был до вскрытия. Связано это с тем, что любое необоснованное реальным текущим техническим состоянием «шевеление» механизма нарушает качество кинематических взаимосвязей в его узлах, достигнутое естественной приработкой сопрягаемых узлов и деталей в процессе эксплуатации.

Верно и то, что система ППР имеет большую трудоёмкость профилактических работ. Пропорционально росту количества оборудования повышается и общая трудоёмкость ремонтных работ, что требует значительного увеличения численности ремонтного персонала. При проведении профилактических работ через полученные статистическим путём  усредненные периоды, даже при наличии поправочных коэффициентов на условия и режимы эксплуатации, без точного определения технического состояния нельзя гарантировать, что в межремонтный период не будут возникать отказы оборудования.

Стоит также  упомянуть устаревшие нормативы обслуживания  и ремонта оборудования в действующей системе ППР. Оборудование меняется, реконструируется, а нормативы остаются те же. Все это ведет к завышению объемов работ и численности ремонтного персонала, существенно раздувает бюджет на обслуживание энергетических объектов. 

Растущая необходимость в умении предотвращать отказы оборудования и неспособность традиционных методик выполнять эти задачи для новых типов оборудования привели к появлению новых подходов к организации ремонтов. Эти подходы опираются на тот факт, что существует взаимосвязь между возможными техническими неисправностями агрегата и диагностическими параметрами, которые можно контролировать.

 Другими словами, большинство распознаваемых дефектов, которые могут возникать в агрегате, имеют определенные диагностические признаки и параметры, предупреждающие о том, что дефекты присутствуют, развиваются и могут привести к отказу. Диагностические признаки дефектов могут включать технологические  и режимные параметры (температуру, нагрузку, давление, вибрацию и др.).


К существующим подходам к организации ТО и ремонтов в энергокомпаниях в мировой практике относят:
1. Обслуживание по техническому состоянию;
2. Обслуживание, ориентированное на надежность (RCM –Reliability Centered Maintenance).


Обслуживание по техническому состоянию предполагает, что для групп производственных активов прописаны контрольные параметры, значения которых замеряются в ходе мониторинга или при снятии показаний датчиков. Для каждого контролируемого параметра прописаны «критические» точки, при достижении которых требуется принятие мер (например, ремонт оборудования). В частности, при износе деталей наблюдается изменение уровня вибрации. Следовательно, проводя мониторинг различных параметров, характеризующих работу оборудования можно вовремя обнаружить изменение технического состояния оборудования и запланировать ремонт  только тогда, когда возникает реальная возможность ухода его параметров за недопустимые пределы.

Корректное определение повреждений и их причин позволит уменьшить продолжительность и периодичность ремонтных работ.  Как правило, при переходе на ремонты по состоянию  сильно уменьшается количество ремонтных работ (исключение ремонта бездефектных узлов) и увеличивается межремонтный ресурс по сравнению с ППР на 25-40%.

Другое достоинство заключается в уменьшении затрат на покупку запчастей и инструментов по сравнению с ППР (заказ запчастей и инструментов происходит по мере необходимости проведения ремонтов). Кроме того, при обслуживании по состоянию имеет место экономия энергоресурсов, так, устранение источников повышенной вибрации или, например, недопущение фрикционного износа щелевых уплотнений может снизить удельные затраты энергии на 1-15%.

Как видим, обслуживание по фактическому состоянию имеет много достоинств. Тем не менее, несмотря на популярность этой темы, в российской промышленности система обслуживания по состоянию производственных активов фактически не применяется. Существуют несколько причин, тормозящих процесс перехода от ППР к ремонтам по состоянию:

1. Нормативно-правовая база, предписывающая проводить плановые ремонты с определенной периодичностью для каждого типа оборудования.
2.  Необходимость значительных инвестиций в средства диагностики.
3. Необходимость повышения требований к дополнительной квалификации работников, обслуживающих оборудование.
4. Необходимость организационных преобразований: совершенствование планирования и составления графиков ремонта.

Последняя причина, пожалуй, играет наиболее важную роль. Даже при переходе на систему обслуживания по состоянию, все равно придется планировать ремонты,   только сроки и объем работ будут уточняться в зависимости от состояния оборудования. Однако, задача планирования работ по ТОиР на предприятии, которое эксплуатируют тысячи единиц оборудования, - довольно сложная. Система ППР в отличие от системы обслуживания по состоянию использует стандартные для каждого вида оборудования нормы простоя его в ремонте и список типовых работ по каждому виду ремонта на данном оборудовании, таким образом, технический специалист при планировании просто определяет, какие работы войдут дополнительно в давно уже запланированный текущий ремонт.

Сегодня уже появились прогрессивные инструменты (ИТ-решения), которые способны реализовать функцию мониторинга технического состояния оборудования, а также на основе системы критериев и  их постоянного обновления способны определять  рискованные (аварийные) объекты, требующие обслуживания и ремонта. Такой инструментарий позволяет значительно повысить точность и оперативность планирования работ.

В области новых технологий обслуживания сегодня произошел настоящий взрыв – за последние 20 лет появились десятки новых разработок, как управленческих концепций, так и информационных  систем, позволяющих улучшить процесс обслуживания. Сегодня одной из главных задач управленца является не только знание современных подходов к обслуживанию активов, но и умение выбрать из множества подходов именно тот набор, который даст наилучшие результаты на предприятии и наоборот, определить, что какие-то подходы неприменимы в текущих условиях.

Если подход выбран правильно, существует реальная возможность улучшить производительность активов и в то же время снизить затраты на обслуживание. Если же выбор сделан неправильно, можно вдобавок к уже имеющимся на производстве проблемам получить большое количество новых.

Наверное,  самой популярной методикой в теории обслуживания является методика обслуживания по надежности, эффективно реализованная во многих западных энергокомпаниях.  Методика известна во всем мире  как Reliability-centered Maintenance, или RCM (обслуживание по надежности). 

RCM определяет требования к обслуживанию производственных активов с учетом окружения, в котором эти активы эксплуатируется. Данный подход предполагает классификацию узлов и компонентов производственного актива в соответствие с их критичностью и риском их отказа. RCM – это процесс, используемый для определения действий, необходимых для того, чтобы актив продолжал выполнять возложенную на него функцию в данном производственном контексте.

Узнать больше о RCM-методологии.