Новости

Октябрь 2013 г.

Реализованный командой «Белвуд Системз» проект для «Сибирской генерирующей компании» вошел в тройку финалистов лучших инновационных проектов 2013 года.

Читать далее...
 

15.04.2013 г.

Завершен проект по внедрению в ОАО «Кузбассэнерго» (Барнаульская ТЭЦ-3) и ОАО «Енисейская ТГК» («Абаканская ТЭЦ»)

Читать далее...
 

 21.12.2012 г.

 ООО «Белвуд Системз» победило в конкурсе для филиала «Невский» ОАО «ТГК-1» 

Читать далее...
 

18.09.2012 г.

Bentley Systems приобрела Ivara Corporation

Читать далее...
 

13.09.2012 г.

ООО «Белвуд Системз» признано победителем тендера для ЗАО «Михеевский ГОК»

Читать далее...
 

Май 2012 г. 

Центральная закупочная комиссия ООО «Сибирская генерирующая компания» объявила победителем  ООО «Белвуд Системз» в конкурсе

Читать далее...
 

03.05.2012 г. 

В Новом Орлеане (США ) прошел  5-ый Международный Саммит «Надежность: Путь к Операционному Совершенству»

Читать далее...
 
Основные сведения

Основные сведения об RCM-методологии 

Методика RCM базируется на так называемом RCM-анализе, который может быть применен к любому активу в производственной системе.
Цель такого анализа – предотвратить или уменьшить последствия отказов оборудования, при этом иногда совершенно не обязательно предотвращать сами отказы, самое главное предсказать, когда отказ наступит.

Чтобы применять методику RCM необходимо для каждого конкретного актива определить:
1. Какие функции выполняет актив, как основные, так и вспомогательные. При этом нужно выяснить не только, как должен функционировать актив с точки зрения пользователя, но и убедится, что данный актив способен выполнять те функции, которых от него хочет пользователь.

2. Какие возможны отказы, влекущие за собой прекращение выполнения этих функций. В методологии RCM состояние оборудования, при котором возник дефект, препятствующий продолжению работы оборудования, называется функциональным отказом. Обычно, путем экспертных оценок первоначально определяют какие обстоятельства могут привести к возникновению дефекта, а затем определяются те события, которые непосредственно привели к возникновению дефекта.

3. Что является причиной каждого из возможных отказов. Типичный список причин отказа (режимы отказа) включает дефекты, вызванные старением и износом. Однако список должен включать также и дефекты, вызванные ошибками персонала и дефектами вызванными просчетами в проектировании. Все эти дефекты необходимо включать в список для того, чтобы иметь возможность при их возникновении действовать по заранее подготовленному плану.

4. К каким последствиям приводит каждый из отказов. Детальный анализ типичного производства обычно приводит к списку от 3000 до 10000 возможных режимов отказов. Каждый из этих режимов некоторым образом влияет на функционирование предприятия, но результат в каждом конкретном случае разный.  Размер последствий дефекта напрямую влияет на тот объем мер, которые мы готовы предпринять для избежания этого дефекта. Другими словами, чем серьезнее возможные последствия дефекта, тем больше мы готовы платить за меры по его устранению. Фактически RCM предписывает применение технического обслуживания и ремонта для оборудования не для предотвращения дефектов как таковых, а для избежания или минимизации возможных последствий дефектов. Последствия в системе приоритезируются на основании балльной оценки для каждого последствия. К таким негативным последствиям обычно относят: последствия для безопасности людей, экологии, функционирования предприятия, качества продукции, бесперебойного снабжения потребителя. Особую роль играют прямые затраты на устранение любого дефекта, которые могут быть выражены не только в виде затрат на ремонт, но и штрафов, неустоек и т.д. Нужно сказать, что особое значение в RCM придается охране окружающей среды и безопасности жизнедеятельности, т.е для дефектов, угрожающим этим двум критериям баллы всегда проставляются наибольшие

На основании этого анализа определяются наиболее «критичные» активы, а для каждого актива выбираются разные варианты воздействий. Отличие технологии RCM от общепринятой практики состоит в том, что тип воздействия на актив выбирается из 4-х программ: реактивной (работа на отказ), превентивной (плановое обслуживание), проактивной (основанной на поиске первопричин отказов – т.е. организация ремонтов по состоянию), прогнозной (основанной на прогнозе с определенной надежностью времени выхода из строя оборудования). 

рис. 1. Логика RCM-подхода

Для понимания смысла указанного подхода обратимся к истории возникновения методологии. Методология RCM зародилась в 70-х гг. авиации.  Попытка сократить межремонтный интервал дабы увеличить надежность оборудования привела к обратному результату: число отказов возросло, надежность уменьшилась. Детальный анализ состояния оборудования и ремонтных работ позволил сделать неожиданный вывод: вероятность отказов, как и надежность функционирования производственных активов, на 85% не зависят от длительности нормальной эксплуатации. Иными словами, выполнение ТОиР на основе принципа временных интервалов нерационально для  85% оборудования.

RCM-анализ базируется на концепции эффективного управления «здоровьем» активов посредством анализа ситуации, учета возможных видов отказов оборудования, оценки вероятности выхода из строя и потенциальных последствий. Каждый элемент производственного актива может вести себя по разному. Одни могут деградировать быстрее, другие медленнее, третьи -переходят в критические состояния дискретно. Одни параметры могут деградировать «автономно», не оказывая влияния на другие характеристики, деградация других приводит к множественному отказу. Деградация параметра может происходить разнообразно, плюс ко всему не на все нужно реагировать обслуживанием, возможно просто перевести оборудование в щадящий режим. Для каждого параметра необходимо понять характер деградации, ввести предельное значение и начать отслеживать его. Один из основных плюсов методологии RCM – то, что с годами исследований практически по всем видам производственных активов накоплена база знаний, помогающая выстраивать вероятностные кривые отказов для каждого типа производственного актива. С использованием кривых отказа по каждому активу можно с довольно большой надежностью определить продолжительность так называемой наработки на отказ – среднее время безотказной работы. На основании уже полученных данных можно определить оптимальное время для ремонта оборудования.

 

рис.2 . Определение оптимального времени воздействий

Оптимально, когда воздействия проводят, попадая в P-F –интервал, где P – potential failure (точка возможного сбоя или отказа), F –functional failure (оборудование не выполняет возложенную функцию), чтобы с одной стороны исключить преждевременный ремонт нормально функционирующего оборудования, а с другой – чтобы вовремя предотвратить отказ оборудования.

Внедрение прогрессивных методов обслуживания (RCM, обслуживание по состоянию) затратно (например, требует оснащения датчиками), но использование данных концепций уменьшает простои оборудования, а значит увеличивает прибыль компании и увеличивает ее конкурентоспособность.

Нужно сказать, что практика некоторых попыток  освоения перечисленных методов обслуживания  в России обнаружила еще одну их особенность: это не только техническая задача. Без изменения существующих бизнес-процессов, без повышения культуры производства и управления эффект будет нулевым. Но самое главное, практический опыт многих компаний показывает, что данные методики невозможно реализовать без ИТ-поддержки.